序号 | 磨削方法名称 | 磨削缺陷名称 | 砂轮因素引起磨削缺陷 | 修整方法 |
1 | 外圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 平衡不良 | 正确平衡砂轮 |
2 | 外圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 硬度过高或不均匀 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
3 | 外圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 已用钝，不锋利，磨损不均匀 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
4 | 外圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 刚修整的砂轮不锋利 | 修整过细或金刚石已磨损，根据磨削要求选择正确的修整方法及用量 |
5 | 外圆磨 | 工件表面产生螺旋形 | 砂轮硬度过高，砂轮修整过细 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮，根据磨削要求选择正确的修整方法及用量 |
6 | 外圆磨 | 工件表面产生螺旋形 | 修整砂轮时机床热变形不稳定 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
7 | 外圆磨 | 工件表面产生螺旋形 | 修整不及时，磨损不均匀，修整砂轮时，磨削液不足 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
8 | 外圆磨 | 工件表面拉毛，划伤 | 磨粒脱落 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
9 | 外圆磨 | 工件表面拉毛，划伤 | 磨料选择不当，砂轮粒度选择不当 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
10 | 外圆磨 | 工件表面拉毛，划伤 | 修整砂轮后表面留有或嵌入空的磨粒 | 用粗粒度砂轮磨削较软金属及有色金属，应先磨一下试件，使突出的磨粒脱落后再磨削 |
11 | 外圆磨 | 工件表面烧伤 | 硬度太硬或粒度过细 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
12 | 外圆磨 | 工件表面烧伤 | 磨料选用不当、结合剂选择不当 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
13 | 外圆磨 | 工件表面烧伤 | 修整过细、砂轮用钝未及时修整 | 根据磨削要求选择正确的修整方法及用量，应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
14 | 外圆磨 | 工件呈锥度 | 修整不良、磨损不均匀或不锋利 | 根据磨削要求选择正确的修整方法及用量，应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
15 | 外圆磨 | 工件呈鼓形或鞍形 | 成形精度差 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
16 | 外圆磨 | 工件呈鼓形或鞍形 | 砂轮不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
17 | 外圆磨 | 工件表面拉毛，划伤 | 边角磨损或母线不直 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
18 | 外圆磨 | 工件端面垂直度超差 | 砂轮端面与工件接触过大 | 修整砂轮使其减少接触面，选择合适的砂轮 |
19 | 外圆磨 | 工件端面垂直度超差 | 砂轮磨损不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
20 | 外圆磨 | 工件圆度超差 | 砂轮不锋利或磨损不均匀 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
21 | 内圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 接长轴长而细，刚性差 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
22 | 内圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 砂轮不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
23 | 内圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 砂轮直径太大引起振动 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
24 | 内圆磨 | 工件表面产生直波纹 | 砂轮与工件的接长度过大而引起振动 | 修整砂轮使其减少接触面，选择合适的砂轮 |
25 | 内圆磨 | 工件表面产生螺旋形 | 砂轮与工件接触不良 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
26 | 内圆磨 | 工件表面拉毛，划伤 | 砂轮与工件接触面积太大 | 修整砂轮使其减少接触面，选择合适的砂轮 |
27 | 内圆磨 | 工件呈锥度 | 砂轮硬度太低 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
28 | 内圆磨 | 工件呈锥度、工件表面烧伤 | 砂轮不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
29 | 内圆磨 | 工件表面烧伤 | 砂轮直径过大 | 减小试论直径 |
30 | 内圆磨 | 工件呈喇叭形 | 磨削中间有沉割槽的通孔时，砂轮宽度不够引起槽口呈喇叭形 | 增加砂轮宽度 |
31 | 内圆磨 | 工件呈喇叭形 | 磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多引起喇叭形 | 选用窄一点的砂轮或将砂轮越出部分的直径修小一点 |
32 | 内圆磨 | 工件呈喇叭形 | 磨削有键槽的内孔时，砂轮太宽引起槽边蹋角 | 适当减小砂轮宽度或在工件槽内嵌入垫物（胶木或金属） |
33 | 平面磨 | 工件表面产生波纹 | 砂轮不平衡 | 正确平衡砂轮 |
34 | 平面磨 | 工件表面产生波纹 | 砂轮硬度太高 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
35 | 平面磨 | 工件表面产生波纹 | 砂轮圆周面上硬度不均匀 | 选择优质砂轮 |
36 | 平面磨 | 工件表面产生波纹、工件表面呈直线痕迹 | 砂轮已用钝，不锋利，砂轮已用钝，不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮，应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂 |
37 | 平面磨 | 工件表面烧伤 | 粒度太细或硬度太高 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
38 | 平面磨 | 工件表面烧伤 | 砂轮已用钝，不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
39 | 平面磨 | 工件表面烧伤 | 砂轮修整太细 | 根据磨削要修选择正确的修整方法及用量 |
40 | 平面磨 | 工件蹋角或侧面呈喇叭形、工件两表面平行度或平面度超差 | 砂轮选择不当 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
41 | 平面磨 | 工件蹋角或侧面呈喇叭形、工件两表面平行度或平面度超差 | 砂轮不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
42 | 无心磨 | 工件圆度超差 | 砂轮不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
43 | 无心磨 | 工件圆度超差 | 导轮表面不清洁 | 及时清洗导轮表面 |
44 | 无心磨 | 工件圆度超差 | 导轮未修圆或工作时间过久而失圆 | 注意及时修整 |
45 | 无心磨 | 工件呈棱圆 | 砂轮与导轮的不平衡度过大 | 重新平衡砂轮及导轮 |
46 | 无心磨 | 工件直线度超差 | 切入磨削时砂轮太软、修整不良 | 选择较硬一些的砂轮，注意及时修整，减少切入进给量，增加光磨次数，根据工件锥度方向调整好修整器位置，重新修整砂轮 |
47 | 无心磨 | 工件圆柱度超差 | 在切入磨削时砂轮硬度太低 | 选择较硬一些的砂轮，注意及时修整，减少切入进给量，增加光磨次数 |
48 | 无心磨 | 工件圆柱度超差 | 砂轮和导轮已磨损，失去原来的正确形状 | 及时修整砂轮和导轮，保证正确形状 |
49 | 无心磨 | 工件表面有振动痕迹 | 砂轮或导轮不平衡 | 平衡砂轮或导轮 |
50 | 无心磨 | 工件表面有振动痕迹 | 砂轮硬度太高或已用钝 | 根据工件材质特点正确选择砂轮硬度，及时修整砂轮 |
51 | 无心磨 | 工件表面有振动痕迹 | 砂轮粒度太细 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
52 | 无心磨 | 工件表面有振动痕迹 | 砂轮修整得太粗糙或太光 | 根据磨削要修选择正确的修整方法及用量 |
53 | 无心磨 | 工件表面烧伤 | 砂轮修整得太细或用钝 | 根据磨削要修选择正确的修整方法及用量 |
54 | 无心磨 | 工件表面烧伤 | 砂轮硬度太高 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
55 | 无心磨 | 工件表面粗糙度数值超差 | 砂轮粒度太粗、砂轮修整太粗 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
56 | 无心磨 | 工件表面粗糙度数值超差 | 砂轮硬度太软 | 应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮 |
57 | 无心磨 | 工件尺寸分散 | 刚修整得砂轮不锋利，金刚石已磨损 | 金刚石应及时换向或更换新的 |
58 | 凸轮磨 | 凸轮升程曲线精度超差 | 砂轮直径已超出使用允许的范围 | 更换砂轮 |
59 | 导轨磨 | 工件变形或误差超差 | 砂轮选择不当 | 根据工件材质及硬度等特性选择合适的砂轮，工件硬度≥HRC64时，宜选用CBN砂轮 |
60 | 导轨磨 | 工件变形或误差超差 | 砂轮已用钝，不锋利 | 应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮 |
